Peças de máquinas fundidas Consulte os componentes metálicos formados através da tecnologia de fundição de alta pressão, que são amplamente utilizados como estruturas principais ou componentes funcionais em equipamentos industriais, automóveis, aeroespacial e outros campos. Seu valor central está em sua capacidade de formação geométrica complexa e de alta resistência e eficiência de produção em massa.
1. Essence de processo
Solidificação rápida de alta pressão: o metal fundido (alumínio/zinco/liga de magnésio/cobre) é injetado em um molde de aço em alta velocidade sob uma pressão de milhares de toneladas e rapidamente resfriado para se formar.
Repetibilidade de precisão: o primeiro design de múltiplas cavidades do exame simulado pode ser usado para produzir peças em massa com o mesmo tamanho, reduzindo o pós -processamento.
2. Classificação típica de aplicação
Componentes estruturais de carga:
Suporte de equipamento, caixa da caixa de engrenagens (como caixa da caixa de engrenagens)
Suporte do motor, bloco de válvula hidráulica
Componentes funcionais esportivos:
Engrenagem de transmissão (alta dureza características da liga de zinco)
Assento de rolamento, cabeça da biela de conexão (exigindo alta estabilidade dimensional)
Componentes de contenção selados:
Habitação da bomba de gás/líquido (à prova de vazamento dense fundido)
Cabeça do cilindro do compressor (pressão e temperatura resistentes)
Componentes do sistema de refrigeração:
Ventilador de resfriamento do motor de combustão interna (liga leve de alumínio)
Tampa final do motor (integração estrutural de condutividade térmica)
3. Vantagens principais
Razão de força / peso: Sob a mesma carga, as peças fundidas de matrizes reduzem o peso em mais de 50% em comparação com as peças plásticas e têm menos pontos de soldagem do que as peças de chapas metálicas.
Graus geométricos de liberdade: capazes de formar canais de fluxo interno complexos, costelas de reforço de paredes finas e superfícies irregulares (como lâminas de turbinas).
Eficiência de custos: Os custos de produção em massa são inferiores aos forjamentos/usinagem, especialmente para peças pequenas, como conectores.
4. Orientação de desempenho do material
Liga de alumínio (ADC12/A380): tipo universal, resistência e custo de equilíbrio (representando 70% das peças industriais).
Alia de zinco (ZA-8/27): Alta dureza, resistente ao desgaste, adequada para peças móveis, como engrenagens e bloqueios.
Liga de magnésio (AZ91D): requisitos leves extremos (prendedores aeroespaciais).
Liga de cobre (latão): componentes condutores/condutores condutores (como soquetes de contato elétrico).
5. Limitações de processo e contramedidas
Limitação da espessura da parede: muito fino (<1 mm) pode levar ao enchimento insuficiente, enquanto muito espesso (> 8 mm) pode resultar em porosidade. Portanto, é necessário otimizar o design das barras de reforço.
Defeitos internos: a porosidade do encolhimento pode reduzir a força da fadiga → componentes importantes requerem inspeção de raios-X ou tratamento térmico de T6 para fortalecimento.
Encolhimento do tamanho: a deformação de resfriamento afeta a precisão da montagem → Subsídio de usinagem reservado ou acabamento CNC local.
6. Diferenciação competitiva de outros processos
Comparados à moldagem por injeção de plástico, as peças de fundição de matriz podem suportar altas temperaturas/cargas, mas o molde é 3-5 vezes mais caro.
Comparado à usinagem: a fundição do dado é adequada para a produção em massa de peças complexas, mas as peças de eixo simples de transformar são mais econômicas.
Comparado à metalurgia do pó: a fundição da matriz tem maior força, mas a metalurgia do pó pode ser usada para rolamentos auto-lubrificantes.
| Aspecto | Principais características | Significado |
| Núcleo do processo | • Metal fundido forçado a matrizes de aço sob extrema pressão • Solidificação rápida para peças de forma próxima de rede | Permite geometrias complexas inatingíveis via usinagem ou chapa metal |
| Aplicações primárias | Estrutural : Caixas, suportes, molduras Dinâmico : Engrenagens, tampas de rolamento Unidades seladas : Corpos de bomba/válvula Térmico : Dissipadores de calor, tampas do motor | Substitui os conjuntos de várias partes por componentes únicos |
| Drivers de material | Alumínio (70%) : Balanço de custo/desempenho Zinco : Engrenagens/bloqueios resistentes ao desgaste Magnésio : Leveza aeroespacial Cobre : Condução elétrica/térmica | O material dita a vida de fadiga e a resistência ambiental |
| Vantagens críticas | • Razão de alta força/peso • Canais de fixação/fluido integral • Eficiência de custos de produção em massa | Reduz a montagem do trabalho de mão -de -obra e material |
| Limitações inerentes | • Restrições de espessura da parede (1-8 mm típica) • Riscos internos de porosidade • Controle de retração dimensional necessário | Exige rigorosos tratamentos de monitoramento de processos e pós-castagem |
| Posicionamento competitivo | vs injeção plástica : Tolerância superior a carga/calor vs usinagem CNC : Menor custo por parte em escala vs metalurgia em pó : Maior força de impacto | Ideal para componentes complexos e estressados em volumes 1k |
