Os diferentes materiais das partes de iluminação fundido afetarão seu uso?

A seleção de material de Peças de iluminação fundamental afeta diretamente seu desempenho, cenários aplicáveis e vida útil. As diferenças principais trazidas por diferentes materiais são refletidas principalmente nos seguintes aspectos:

1. Condutividade térmica e capacidade de dissipação de calor
Liga de alumínio (escolha convencional): Excelente condutividade térmica, pode transferir rapidamente o calor da fonte de luz, adequado para iluminação de alta potência (como lâmpadas de rua, lâmpadas de mineração) e evitar decaimento de luz.
Alia de zinco: possui condutividade térmica fraca e é propensa a acúmulo de calor quando usado em lâmpadas de alta potência por um longo tempo. É mais adequado para iluminação decorativa ou de baixa potência (como iluminação ambiente).
Liga de magnésio: leve e com melhor condutividade térmica do que plásticos de engenharia, mas com um custo mais alto, é usado principalmente em cenários em que a dissipação de calor e o peso são críticos (como iluminação de dispositivos móveis).

2. Força estrutural e resistência ao impacto
Alia de zinco: alta dureza e forte resistência à compressão, adequadas para luminárias ao ar livre que requerem proteção de impacto (como luzes de teto de estacionamento).
Liga de alumínio: força moderada, pode atender aos requisitos de resistência à vibração da maioria dos cenários industriais através do projeto estrutural (como reforçador de costelas).
Liga de magnésio: possui a maior resistência específica (proporção de força/peso), mas tem menor tenacidade e é propenso a fraturas quebradiças sob extrema impacto, exigindo um design de amortecimento.

3. Resistência à corrosão e adaptabilidade ambiental
Liga de alumínio: a superfície é propensa à oxidação e forma um filme de proteção. A anodização pode melhorar bastante a resistência ao pulverização de sal e a resistência a alcalina ácida, tornando -a adequada para ambientes corrosivos, como costeira e plantas químicas.
Alia de zinco: é propenso a corrosão eletroquímica em ambientes úmidos e requer tratamento de superfície rigoroso (como eletroplatação), caso contrário, é adequado apenas para uso em salas secas.
Materiais compósitos (como plástico de alumínio fundido): isolado de meios corrosivos, cobrindo com uma camada de plástico, adequada para áreas de alta poluição.

4. Conveniência de peso e instalação
Liga de magnésio: tem a menor densidade (33% mais leve que o alumínio), reduzindo significativamente a carga de instalação de lâmpadas de alta altitude ou cantilever.
Liga de alumínio: peso moderado, resistência e portabilidade equilibradas, amplamente utilizadas em módulos de iluminação destacável.
Alia de zinco: com a maior densidade, as peças pesadas podem limitar sua aplicação em estruturas de teto ou projetos leves.

5. Tratamento de superfície e estética
Liga de alumínio: alta estabilidade na coloração anodizadora, capaz de atingir textura metálica e personalização multicolorida, atendendo às necessidades estéticas da iluminação comercial.
Alia de zinco: forte adesão eletroplatada, adequada para alto espelho reflexivo ou efeito de cobre antigo, mas é propenso a arranhões após o uso a longo prazo.
Liga de magnésio: o processo de tratamento da superfície é complexo, o custo é alto e geralmente possui uma textura fosca, com a funcionalidade tendo prioridade sobre a aparência.

6. Custo e economia da produção em massa
Liga de alumínio: o custo da matéria-prima é moderado, o processo de fundição é maduro, adequado para a produção em larga escala, e a relação custo-benefício é alta.
Alia de zinco: o molde tem uma vida útil longa e é adequada para partes complexas e finas (como abajures ocos), mas o preço da matéria -prima flutua bastante.
Liga de magnésio: com altos custos de processo de matéria-prima e retardador de chamas, ela é frequentemente usada em projetos de ponta ou especiais com benefícios significativos de redução de peso.